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1.1油墨附着机理
润湿：附着牢度是印刷基材薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果。
兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性 好。（一定要选择与印刷物相匹配的油墨）
1.2附着力不牢的原因及对策
基材因素。
a.基材表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET≧50mN/m，NY≧52mN/m。在使用前应检查每批膜的表面张力。
b.基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。可用达因笔测试。
基材因素
基材吸潮的因素。如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。
油墨用错型号，混用了不同型号油墨。凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对操作工艺指令。
油墨白化。油墨变质、白化使附着力极度下降。
油墨干燥不充分。干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利
二、套印误差
套印误差大都是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色套印过程，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
2.1人员素质
因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。印刷是一项细致的工作，必须做到用心、细心、责任心。工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。
2.2设备因素
整个设备的精度和性能，套印的张力控制，加热送风系统，压印橡胶辊、版辊、版轴、导向辊等系统的配合，这些情况决定了套印时的温度、压力、平行度、伸长率、卷取等，而套色系统本身更是限定了其精度。
套色光电装置应维护好，正确操作。如，卤素光源灯光弱，应调换光纤或卤素灯泡，反射板与扫描头距离调整正确，一般8mm左右。
版辊的递增不合适，易产生纵向套色不准，压印辊橡胶变形，弹性不足。要保持压辊处于良好的状态
2.3操作工艺
基材张力设置不合理，张力太小，基材松弛，纵横向套色均不准；张力太大，基材横向收缩以及纵向套色不稳定，据此相应调节张力。
温度不合适，特别是烘箱温度太高，冷却辊温度太高使薄膜变形，对于不太平整的薄膜应适当提高预热箱温度。
烘箱中进排风量不平衡，造成薄膜在烘箱中抖动，应用风速计测量进排风量，加以控制。
版辊安装不合适，如产生偏心，在版辊安装前一定要把堵头上的油墨擦洗干净。
3.1刮刀线痕产生的原因
①无油墨的线痕。主要是油墨中混入了坚硬的无机杂质，如沙子等，这些坚硬粒子嵌在刮刀刃口处而造成线痕。有时这类刮刀线痕也呈虚线，这种刮刀线痕的出现很容易损伤印刷和刮刀。
②较粗的有油墨的连续刮刀线痕。这主要是由于一些较粗的软性粒子或杂质顶起了刮墨刀，或者刮刀刃口损伤而产生。这是最简单和最常见的刮刀线痕。
③“流星”状的刮刀线痕。这类刮刀线痕一般在印刷版辊的网点很浅或未雕刻网点部分出现，时隐时现，对产品质量危害极大。这类刮刀线痕的产生原因比较复杂，多年来不断有人从油墨、制版、印刷环境等方面作过解释，但到目前为止，还没有一种是比较完美的。比较好的为“活性粒子假设”。
细丝状的连续性刮刀线痕。这类刮刀线痕细小，像头发丝一样，在印刷过程中经常出现，而且在印刷机上很难观察得到，等到发现时已印发了大量产品，故对质量的危害极大。这类刮刀线痕可分成两种，一种是软的可以用竹刀轻擦掉，主要是由杂质引起的；而另一种则是初时呈现头发丝状，而后慢慢地呈带状分布，无法用竹刀擦去的，其产生的原因很复杂，涉及到油墨、制版、环境温度、湿度、刮刀软硬度等方面，需要具体问题具体分析处理。总的来说，大概有如下几个方面：
a.版辊方面。辊筒表面光洁度不好，辊筒表面镀铬层硬度不够，版辊过于光洁，无润滑作用也易产生。
b.油墨方面。油墨细度不够，颜料颗粒太大，油墨使用过程中混入了颗粒性的杂质；油墨稀释不规范，产生了溶剂冲击现象；油墨抗静电性能差，油墨的润滑性能差。高硬度的颜料使用会产生线条。
.环境方面。印刷车间内空气的温度、湿度和洁净也会影响。
d .刮刀方面。硬的刮刀比软的刮刀产生的线痕要多。另外，如果产生了刮刀线痕后不能及时处理，会在线痕的周围随刮刀的来回摆动产生一大束的刮刀线痕。
3.2处理对策
装刀时必须平整、细心，装刀前要检查刮刀片是否有缺口，装刀后必须仔细研磨，在印刷过程中如有刀丝出现，须停机再仔细研磨。严禁磨刀的油混入油墨中。
必须治理环境，减少尘埃，才能排除故障。应尽可能保持彩印环境的封闭，可安装空气过滤器并作尘埃含量检定，否则，很难产生高质量的产品。
由版辊引起的刀丝一般出现在浅网的部分，如，版粗糙、渐变过度不均匀、网深不合适等。一般应通过用金相砂纸磨版处理，注意磨版时用力要均匀，特别严重的要退回制版厂处理。
降低油墨粘度，如粘度太大，版面油墨干燥过快，相对加大了版辊筒与刮刀之间的摩擦力，使刮刀难以刮下版面油墨形成刀丝。
如果刀丝是油墨引起的，一般是由于油墨中有垃圾或油墨溶解不均引起，应采取过滤油墨、重新选择溶解力强的溶剂或换油墨。
色差
4、1油墨因素
首先：要求每次加到墨盘的墨量少一些，以保持
经常添加新墨。
其次：要求油墨的粘度保持自始至终的一致，最
好是用粘度控制器来控制。
最后：混合色色分，淡色油墨中有机和无机颜料
的密度差异容易引起故障。
2刮刀
刮刀接触印版的位置、角度及压力对印品墨色，
特别是浅层次部位的墨有较大的影响。
4、3生产工艺控制
印刷速度在正式生产时尽量保持恒定。油墨一
定要充分搅拌，油墨循环通畅。控制印版不要吹
到无规则的气流。
五、堵版
5．1堵版的原因
油墨干结引起。造成油墨干结有下述因素：
A、溶剂与印速不匹配，干燥太快。
B、刮刀位置与压印点太远，凹眼中油墨过长地暴露在空气中。
C、印刷凹版辊筒直径太大，在墨盘中浸入太浅。
D、干燥箱中的热风漏出来吹到版辊表面。
E、长时间停机时，版辊空转，油墨在网眼中长时间得不到转移，逐渐干结。
杂质混入油墨中引起。基材在运转时往往产生静电，吸咐环境中的灰尘、杂质进入油墨中，进入网眼造成堵版。
凹版质量差引起。在版辊的制作过程中，网眼内壁粗糙，镀铬不均匀，研磨时产生毛刺等，对油墨转移率有影响，严惩时造成堵版。
油墨状态差，油墨变质，溶剂的误用，异种油墨的混入等严重影响油墨的溶解性，造成堵版。
化学变化。对于双液反应型油墨，随差印刷的进行，逐步发生交联等化学反应，使油墨的流动性变差，粘度升高，转移率随之降低，造成堵版。
5．2堵版的对策
使用和印刷速度相协调的溶剂，特别是气温高时，适当使用慢干溶剂。
在印刷品质不受影响的范围内，尽可能缩短刮刀位置与压印点之间的距离。
维护、检查干燥热风的泄漏，或者用挡板防止热风直接吹到版面上。
要经常搅拌油墨盘中的油墨，使油墨处于流动状态，及时加入新墨，减少墨皮的产生。
若是版辊网眼内壁质量差引起堵版，应重新制版。
开机前或刚开时要用溶剂擦拭版辊，印刷当中应尽量避免长时间停机，需长时间停机时，先把版辊清洗干净或者把版辊浸入油墨中空转，但也不宜太长时间。
当油墨由于温差等原因使其添加剂、蜡类物质析出时，在使用前对油墨加温至40~50℃，使之溶解。
当油墨变质，误用溶剂，混入异种油墨时，要更换油墨，清洗墨槽及循环泵
六、粘连（反粘、回粘、热粘连、粘背）
6、1粘连的原因
干燥不充分，残留溶剂多。特别是印版较深及大量使用慢干溶剂的情况下。
两液反应型油墨使用不当，如固化剂用量不当，使油墨不能固化，也能造成粘连。
印刷干燥后的薄膜冷却不充分 。
收卷时压力太大引起 。
储存环境温度太高及膜卷横向卧置均易产生粘墨。
油墨附着力低下，易转移粘墨。
金墨、银墨印刷时容易干燥不充分，造成粘墨。
对于双面电晕处理的材料，PT、PA等两面表面张力均高的材料 。
6．2油墨粘连的对策
使干燥系统保持最佳状态，干燥温度、风量、风速合适，并与印刷速度匹配，充分减少残留溶剂。
检查冷却辊是否处于良好工作状态，使薄膜充分冷却。
收卷张力及收卷压要适当，必要时减少收卷米数。
金、银墨印刷时要降低印速，充分干燥。
必要时使用防粘连添加剂。
七、静电故障
7、1静电现象
由于承印基材大多为纸张、塑料等绝缘材料，极易
产生静电又无法逸散，油墨本身也带静电，随着电
荷的积累，会造成一系列静电故障，表现在以下几
方面。
静电斑纹现象。主要在印刷聚烯烃薄膜时出现，在大面积图案部分形成一些形状不定的斑纹。
静电毛刺现象。在画线的周围出现线状的“胡须”。
静电排斥漏印现象。如在一些文字周围白墨铺底时出现排斥造成的缝隙。
静电吸尘现象。吸附空气中的灰尘杂质，降低油墨的转移率，在图文上出现花点。（特别是浅网部分）
静电放电现象。静电严重时造成空气放电，引发火灾，引起严重事故。
7、2静电产生的原因
磨擦起电。通过高速印刷设备时磨擦产生电荷 。
油墨长时间运转后聚积了电荷，特别是使用非极性溶剂时。
7、3静电消除对策
控制湿度，一般相对湿度以65%左右为佳。
接地。最直接的方法，把金属体与大地连接，电荷经大地而泄漏，如安装碳纤维刷子，使薄膜与其接触，接地消除静电。
在油墨中加入适量的抗静电剂，添加极性溶剂，如甲乙酮、异丙醇等。
适当提高油墨粘度，能减少静电故障 。
静电消除器——集电器，常用于纸张印刷。
八、糊版（雾化、刮不清版污）
8、1糊版的原因
因为刮刀的磨损，研磨的不良，降低了刮油墨的效率。
版面镀铬不好，或者因为磨损造成了版辊面的损伤。
版辊偏心造成。
油墨对铬层的亲和力过大。
油墨粘度太大，难以刮干净。
8、2糊版的解决对策
换刮刀或重新磨刀，调整刮刀的位置，还要注意是否由于振动使刮刀松动。
版面粗糙时可重新打磨，严重时重新镀铬。
修正版辊的偏心。
印刷油墨降低粘度，增加新墨比例，剥墨控制使用。
糊版不太严重时用网纱擦拭版辊，或相版面吹风，吹风应注意堵版，或降低印刷速度，或增加快干溶剂。
九、气泡
9、1气泡产生原因
油墨表面张力太大，油墨粘度不合适。
油墨循环系统有欠缺，流动性不好，吸进了空气，油墨落差太大，冲击引起气泡。
直接供墨的印刷机上，磁性搅墨棒弯曲，在墨盘里跳动，引起大量气泡。
9、2气泡解决对策
保持油墨合适的粘度。
油墨循环装置要保持良好状态，回路中不可入空气，油墨落差不要太大，减少冲击，必要时减少油墨流量。
与油墨厂商联系，添加专用消泡剂，但消泡剂大都会对油墨性质产生不良影响，使用不当反而会引起气泡，所以不可滥用。
十、咬色（析出、反套印）
10、1咬色的原因
前一色油墨干燥不充分，相对的下一色的干燥速度快，造成粘性瞬间增大，把前一色粘下。
油墨中树脂的溶解性太好，使油墨容易再溶解。
印刷速度过慢，使印刷薄膜的图案部位在印刷版辊上停留时间长。
后一色印刷压辊压力太大。
10、2咬色的解决对策
前一色使用快干溶剂，提高前一色的干燥速率。
提高印刷速度。
向第二色的版面吹风。
降低压印压力。
更换油墨。
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